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Thermische Beschichtung: Mehr Schutz für Industriemaschinen

Werden Industriemaschinen und technische Anlagen in Leistung und Produktivität gesteigert, wird damit automatisch eine höhere Beanspruchung von Bauteilen und Einzelsegmenten erreicht. Durch diese Beanspruchung sind Oberflächen gefährdet und müssen daher besonders geschützt werden. Thermisches Spritzen oder auch Flammspritzen sorgt dafür, dass insbesondere Nahtstellen und empfindliche Bauteile besser vor Überbeanspruchung geschützt werden.

Verschiedene Arten des Flammspritzens für besseren Bauteileschutz

Es stehen sechs verschiedene thermische Beschichtungsverfahren zur Verfügung, besonders bekannt ist das Drahtflammspritzen. Dieses ist besonders gut für die Bearbeitung von Klein- und Mittelserien, aber auch Einzelteilen geeignet. Weitere Verfahren sind:

  • Pulverflammspritzen
  • Plasmaflammspritzen
  • Hochgeschwindigkeitsflammspritzen
  • Lichtbogenflammspritzen
  • Laserbeschichtung

Der größte Unterschied zwischen den einzelnen Methoden sind die verschiedenen kinetischen und thermischen Energien, die zur Auftragung der Spritzpartikel auf den eigentlichen Werkstoff verwendet werden. Drahtflammspritzen kann beispielsweise universal für jeden Werkstoff genutzt werden, wohingegen Pulverflammspritzen vor allem für dicke Schichten geeignet ist.Einer der wichtigsten Effekte dieser Schutzbehandlung ist die Nachhaltigkeit. Im privaten Rahmen möchten drei von vier Deutschen nachhaltiger leben und auch in der Industrie hat sich Nachhaltigkeit und Ausnutzung der Wertschöpfungskette bereits verbreitet. Durch eine sorgfältige Beschichtung kann die Nutzbarkeit einzelner Industriegroßgeräte verlängert werden, was langfristig Ressourcen schont und die Arbeitseffizienz erhöht.

Industrieanlagen müssen stets bereit stehen

Ein großes Problem moderner Fertigungsanlagen besteht darin, dass ein Defekt die gesamte Produktion beeinflussen kann. Die einzelnen Komponenten sind aufwendig gefertigt, ein Austausch kann oft mehrere Wochen oder gar Monate in Anspruch nehmen. Vor allem zeitkritische Funktionen machen die Möglichkeit der Regeneration und Reparatur unerlässlich, denn fällt die Industrie für einen Zeitraum aus, kann das finanzielle Einbußen für das Unternehmen bedeuten.

Dank der breiten Anwendbarkeit thermischer Beschichtungen und die Möglichkeit, maßgeschneidert auf Einzelteilen zu agieren, lässt sich die Funktionalität von hochpräzisen Industriemaschinen verbessern und es kann dafür gesorgt werden, dass die Maschine hohen Belastungen standhalten kann.

Werk- und Produktionsschäden sind Einflüsse, die es dringend zu verhindern gilt und die Chance für einen störungsfreien Arbeitsablauf beginnt schon bei der Produktion des Arbeitsgeräts. Das ist einer der Gründe, warum zufriedene Produktionsanlagenführer immer wieder auf etabliertes Gerät zurückgreifen, selbst wenn bereits neue Maschinen auf dem Markt verfügbar sind. „Never change a running System“ hat sich insbesondere in der Industrie seit langer Zeit bewährt.

Rohstoffknappheit erhöht die Wichtigkeit von Schichtwerkstoffen

Global ist der Weltmarkt von einer nicht änderbaren Rohstoffknappheit betroffen, der sich in der Produktion von Industriemaschinen besonders oft zeigt. Abhilfe schafft die Kombination aus wertvollen Grundwerkstoffen mit Schichtwerkstoffen, zu einer solide funktionierenden Oberfläche.

Dank der vielen verschiedenen thermischen Spritzverfahren können bestmögliche Ergebnisse in jedem Sektor erzeugt werden. Die einzelnen Methoden stehen dabei nicht in Konkurrenz zueinander, sondern in Ergänzung, da jedes Verfahren spezifische Eigenschaften mitbringt. Eines haben sie allerdings alle gemeinsam, sie benötigen kinetische und thermische Energie, um genutzt werden zu können.

Die wichtigsten Energieträger sind heute Sauerstoff-Brenngas-Flammen, Plasmastrahlen, Laserstrahlen und elektrische Lichtbögen. Durch die thermische Energie wird der Spritzzusatzwerkstoff geschmolzen, damit er sich geschmeidig auftragen lässt.

Mit Hilfe der kinetischen Energie wird die Dichte der Schicht beeinflusst und damit die Haltezugfähigkeit zwischen Grundwerkstoff und Spritzschicht. Die Art der genutzten kinetischen Energie kann sehr unterschiedlich ausfallen und hängt neben dem genutzten Spritzmaterial maßgeblich von der Partikelgröße ab.

Fazit: Spritzschutz sorgt für langfristig haltbare Industriegeräte

Durch ein aufwändiges Spritzschutz- und Beschichtungsverfahren ist es möglich, im Sektor der Industriemaschinen für längere Haltbarkeit zu sorgen und so nicht nur nachhaltiger zu agieren, sondern Produktionsausfälle zu verhindern.

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